Os carros elétricos são muitas vezes criticados pelo facto de, após a sua utilização no veículo e posterior utilização numa "segunda vida", as suas baterias serem apenas resíduos e, portanto, nocivas para o ambiente. No entanto, atualmente, as baterias usadas já são em grande parte recicladas e podem ser utilizadas para a produção de novas baterias.

Que materiais estão envolvidos?

Se o desempenho de uma bateria recarregável diminuir bastante no final da sua vida útil, esta pode ser encaminhada para reciclagem. Alguns dos materiais contidos são muito procurados e de aquisição dispendiosa, razão pela qual a reciclagem já faz sentido tanto do ponto de vista económico como ecológico, apesar da pequena quantidade de baterias disponíveis.

Estamos a falar principalmente de materiais como o alumínio, o aço e, claro, dos materiais que são importantes para a construção dos componentes reativos (materiais para elétrodos e materiais eletrolíticos), como o lítio, o manganês, o cobalto, o níquel e a grafite. A proporção destes componentes está em constante mudança, dependendo do estado de desenvolvimento das baterias, uma vez que em breve serão utilizados dispositivos de armazenamento de energia sem cobalto ou grafite como material para elétrodos.

O processo começa com o primeiro passo, ou seja, a desmontagem. Depois, o sistema da bateria é triturado ou fundido para que os materiais possam ser separados e reciclados.

Diferentes empresas, diferentes processos de reciclagem de baterias

Os métodos eficientes para a reciclagem de uma bateria de carros elétricos ainda estão a ser desenvolvidos, mas já podem ser aplicados e foram implementados com sucesso por algumas empresas.
Hoje em dia, os dois processos mais importantes são a fusão pirometalúrgica e a dissolução hidrometalúrgica em produtos químicos.

No processo de fundição, as baterias são fundidas a altas temperaturas, queimando os componentes que não se podem aproveitar. É deste processo que provém o termo UHT (Ultra High Temperature Smelting). O cobalto dissolvido pode então ser vendido aos fabricantes de baterias como óxido de lítio cobalto. Segundo a Tesla, este processo intensivo em energia é, no entanto, muito amigo do ambiente, uma vez que permite poupar 70% das emissões de CO₂ em comparação com a produção inicial.

O processo hidrometalúrgico, por sua vez, utiliza produtos químicos em vez de calor para dissolver quimicamente as baterias previamente trituradas.

A empresa alemã Duesenfeld desenvolveu um processo que é muito mais eficiente em termos energéticos do que a fundição. Para além do cobalto e do níquel, também permite a recuperação de lítio, manganês e grafite, o que não é possível na maioria dos outros processos. Para este efeito, as baterias são trituradas num ambiente frio de azoto, sem reações inflamáveis nem a formação de compostos tóxicos de flúor.

Outra característica única é o facto de o eletrólito das baterias poder ser recolhido e reutilizado na indústria química. A "massa negra" produzida a partir do granulado triturado é tratada hidrometalurgicamente e, posteriormente, transformada em sais metálicos utilizáveis. Isto significa que, atualmente, até 91% de todos os componentes das baterias já podem ser reciclados com uma pegada de CO₂ até 40% inferior à dos processos convencionais.

Conclusão

Normalmente, os ambientalistas referem que a produção de baterias destinadas aos carros elétricos tem uma pegada de CO₂ que não deve ser subestimada. No entanto, o facto é que, mesmo após a sua utilização no carro e, posteriormente, como dispositivo de armazenamento estacionário, estas baterias contêm precisamente as matérias-primas a partir das quais podem ser fabricadas novas baterias. Isto cria um ciclo fechado de materiais recicláveis que é muito mais amigo do ambiente do que geralmente se pensa.