A los vehículos de propulsión eléctrica se les suele reprochar que sus baterías, después de ser utilizadas en el vehículo y de darles una segunda vida mediante la reutilización, ya solo sirven como residuo y, por consiguiente, como veneno para el medioambiente. Sin embargo, hoy en día, una gran parte de las baterías usadas ya se reutiliza y se pueden aprovechar para la fabricación de nuevas baterías.

¿De qué sustancias se trata?

Si la potencia de una batería disminuye demasiado al final de su vida útil, se puede destinar al proceso de reciclaje. Algunas de las sustancias que contienen estas baterías están muy solicitadas y son muy caras de producir, por lo que ya resulta conveniente reciclarlas desde el punto de vista económico y ecológico a pesar del reducido número de baterías disponibles.

En particular, se trata de materiales como el aluminio, el acero y, por supuesto, las sustancias importantes para la estructura de los componentes reactivos (material de los electrodos y los electrolitos), como el litio, el manganeso, el cobalto, el níquel y el grafito. La proporción de estos componentes varía constantemente en función del grado de desarrollo de las baterías, ya que pronto se utilizarán acumuladores de energía sin cobalto ni grafito como material para los electrodos.

El proceso comienza con el primer paso: el desmontaje. A continuación, se tritura o funde el sistema de la batería para finalmente separar los materiales y poder volver a usarlos.

Distintas empresas, diferentes procesos de reciclaje de baterías

En la actualidad, aún se están desarrollando métodos eficientes para reciclar la batería de un vehículo eléctrico, pero estos ya se pueden aplicar hoy en día y hay algunas empresas que ya los han puesto en práctica con éxito.
Actualmente, los dos procesos más importantes son la fusión pirometalúrgica y la disolución hidrometalúrgica en productos químicos.

En el proceso de fundido, las baterías se funden a altas temperaturas en un proceso en el que los componentes que no se pueden reutilizar se queman. Por este motivo, esta técnica también se conoce con la denominación UHT (Ultra High Temperature Smelting). El cobalto extraído puede así venderse de nuevo a los fabricantes de baterías como óxido de cobalto-litio. Según Tesla, este proceso, en el que es necesario invertir mucha energía, sigue siendo muy respetuoso con el medioambiente, ya que ahorra un 70 por ciento de CO₂ en comparación con la adquisición inicial.

El proceso hidrometalúrgico, en cambio, utiliza productos químicos en lugar de calor para disolver químicamente las baterías previamente trituradas.

La empresa alemana Duesenfeld ha desarrollado un proceso mucho más eficiente energéticamente que la fundición. Además de la recuperación de cobalto y níquel, también permite recuperar litio, manganeso y grafito, lo que no suele ser posible en otros procesos. Para ello, las baterías se trituran en un entorno frío de nitrógeno sin que se produzcan reacciones inflamables ni se formen compuestos tóxicos de flúor.

Algo único en todo el mundo es que también se puede recuperar el electrolito de la batería y reutilizar en la industria química. La «masa negra» que se genera al triturar el granulado se trata de forma hidrometalúrgica y se procesa para fabricar sales metálicas. De esta forma, ya en la actualidad se puede reciclar hasta el 91 por ciento de todos los componentes de las baterías con hasta un 40 por ciento menos de huella de CO₂ en comparación con los procesos convencionales.

Conclusión

A menudo se señala con preocupación por el medioambiente que el vehículo eléctrico, con la producción de las baterías, genera una huella de CO₂ que en ningún caso se debe subestimar. Sin embargo, la realidad es que la batería en sí contiene las materias primas con las que fabricar nuevas baterías después de su uso en el vehículo y posteriormente como acumulador estacionario. De esta forma, se genera un ciclo cerrado de materiales reciclables que es mucho más respetuoso con el medioambiente de lo que se suele suponer.