Eldrivna bilar klandras ofta för att deras batterier efter att ha förbrukats i fordonet, och återanvänts i ett "andra liv", bara blir mer restavfall och därmed gift för miljön. Men större delen av förbrukade batterier återanvänds redan idag och kan därmed användas i tillverkningen igen.

Vilka ämnen handlar det om?

Om ett batteris prestanda sjunker för mycket i slutet av dess livslängd, så kan det skickas till återvinning. En del av ämnena är mycket populära och dyra att köpa, vilket är anledningen till att återanvändningen, trots det låga antalet tillgängliga batterier, är både ekonomiskt och ekologiskt förnuftigt.

Det är framför allt material som t.ex. aluminium, stål och naturligtvis de ämnen som är viktiga för att framställa de reaktiva komponenterna (elektrod- och elektrolytmaterial) t.ex. litium, mangan, kobolt, nickel och grafit. Dessa komponenters andel förändras ständigt beroende på utvecklingsläget för batterier, då det snart bör kunna användas energilagring även utan kobolt eller grafit som elektrodmaterial.

Processen börjar med det första steget, demonteringen. Sedan följer antingen sönderrivning eller smältning av batterisystemet, för att slutligen kunna separera och återanvända materialen.

Olika företag, olika återvinningsprocesser för batterier

Effektiva metoder för återvinning av ett elbilsbatteri utvecklas fortfarande, men kan användas redan idag och har framgångsrikt implementerats av ett antal företag.
De båda viktigaste processerna är just nu pyrometallurgisk smältning och hydrometallurgisk upplösning i kemikalier.

Vid smältning smälts batterierna vid så höga temperaturer att icke-återvinningsbara komponenter förbränns, därav också beteckningen UHT (Ultra High Temperature Smelting). Kobolt som utvinns på detta sätt kan sedan säljas som koboltlitiumoxid till en batteritillverkare igen. Enligt Tesla är denna energiintensiva process ändå mycket miljövänlig, då den jämfört med den första utvinningen kan spara in 70 procent CO₂.

Den hydrometallurgiska processen å andra sidan använder kemikalier istället för värme för att kemiskt lösa upp krossade batterier.

Den tyska firman Duesenfeld har utvecklat en process som är mycket energisnålare än smältning. Förutom kobolt och nickel möjliggör den också återvinning av litium, mangan och grafit, vilket inte är möjligt i de flesta andra processer. För detta strimlas batterierna i en kall kvävgasmiljö, utan att det uppstår antändningsreaktioner eller giftiga fluorföreningar.

Processen är den enda i världen som också fångar upp batteriets elektrolyt, så att den kan återanvändas i kemiindustrin. Det rivna granulatet blir en svart massa som behandlas hydrometallurgiskt och vidarebearbetas till användbara metallsalter. Därmed kan redan idag upp till 91 procent av alla batteribeståndsdelar återvinnas med en upp till 40 procent mindre CO₂-inverkan i jämförelse med den vanliga processen.

Rätt svar

Ofta påpekas det, med tanke på faran för miljön, att elbilar genom batteriproduktionen medför en CO2-inverkan som inte får underskattas. I själva verket är det så att just detta batteri, även efter sin insats i bilen och sedan som stationär lagring, innehåller precis de råvaror utifrån nya batterier kan tillverkas. Detta skapar ett slutet kretslopp av återvinningsbara material, betydligt miljövänligare än vad som allmänt antagits.