Elektrisk drevne biler blir ofte beskyldt for at batteriene deres etter bruk i kjøretøyet og videre bruk i «Second Life» kun er restavfall og derfor gift for miljøet. Imidlertid blir de fleste av de brukte batteriene allerede resirkulert, og kan brukes til å produsere nye.

Hvilke stoffer er det snakk om?

Hvis ytelsen til et batteri faller kraftig på slutten av levetiden, kan det resirkuleres. Noen av stoffene er etterspurt og kostbare i anskaffelse, og det er grunnen til at resirkulering allerede er økonomisk og økologisk fornuftig, til tross for det lille antallet oppladbare batterier som er tilgjengelig.

Det handler først og fremst om materialer som aluminium, stål og selvfølgelig de stoffene som er viktige for strukturen til de reaktive komponentene (elektrode- og elektrolyttmaterialer) som litium, mangan, kobolt, nikkel og grafitt. Andelen av disse komponentene endres hele tiden avhengig av utviklingsstatusen til batteriene, siden energilagringsenheter uten kobolt eller grafitt snart vil bli brukt som elektrodemateriale.

Prosessen starter med første trinn. demonteringen. Dette etterfølges av enten makulering eller smelting av batterisystemet slik at materialene til slutt kan skilles ut og gjenbrukes.

Forskjellige firma, forskjellige gjennvinningsprosesser til batterier

Effektive metoder for resirkulering av et elbil-batteri er fortsatt under utvikling, men de kan brukes allerede i dag, og har blitt implementert med suksess av en rekke selskaper.
De to viktigste prosessene er for tiden pyrometallurgisk smelting og hydrometallurgisk oppløsning i kjemikalier.

I smelteprosesser smeltes batteriene ned ved høye temperaturer, og andelene som ikke skal brukes forbrennes; derav navnet UHT (Ultra High Temperature-smelting). Frigitt kobolt kan selges tilbake til batteriprodusenter som kobolt-litiumoksid. Ifølge Tesla er denne energikrevende prosessen også svært miljøvennlig, da 70 prosent CO₂ kan spares sammenlignet med den første utvinningen.

Den hydrometallurgiske prosessen, bruker imidlertid kjemikalier i stedet for varme, for å kjemisk oppløse de tidligere makulerte batteriene.

De tyske firmaet Duesenfeld har utviklet en metode som er langt mer energieffektiv enn smelting. I tillegg til kobolt og nikkel, muliggjør det også gjenvinning av litium, mangan og grafitt, noe som ikke er mulig i de fleste andre prosesser. Dette gjøres ved å makulere batteriene i et kaldt nitrogenmiljø, uten brannfarlige reaksjoner eller dannelse av giftige fluorforbindelser.

At batterielektrolytten kan samles opp og gjenbrukes i kjemisk industri, er også unikt på verdensbasis. Den "svarte massen" som oppstår ved makulering, blir hydrometallurgisk behandlet og viderebearbeidet til nyttbare metallsalter. Dette betyr allerede at opptil 91 prosent av alle batterikomponenter kan resirkuleres, med et CO₂-avtrykk som er opptil 40 prosent lavere enn med konvensjonelle prosesser.

Oppsummering

Med tanke på miljøet, påpekes det ofte at elbiler, med produksjon av batteriene, har et CO₂-avtrykk som ikke skal undervurderes. Faktum er imidlertid at akkurat disse batteriene, selv etter at de har vært brukt i bilen og deretter som en stasjonær lagringsenhet, inneholder akkurat de råvarene som nye batterier kan lages av. Dette skaper et lukket sirkulært kretsløp av materialer, som er betydelig mer miljøvennlig enn det som er vanlig å anta.